특정 크기의 액체 냉각판이 필요하므로 바로 사용할 수 있는 것이 가장 이상적입니다. 하지만 완벽하게 일치하지 않으면 지연과 예상치 못한 비용이 발생합니다. 좋은 소식은? 바로 배송 가능한 플레이트가 가득한 창고가 없어도 빠르고 비용 효율적인 솔루션을 확보할 수 있습니다.
B2B 콜드 플레이트 세계에서 '기성품'이 어떻게 작동하는지, 그리고 맞춤형 접근 방식이 가장 현명한 방법인 경우를 분석해 보겠습니다.
액체 냉각판 산업에서 '기성품'은 기성품 재고보다는 디자인 재사용에 더 가깝습니다. 대량 생산된 재고가 아니라 기존의 툴링과 적응 가능한 디자인을 생각해야 합니다.
당사의 액체 냉각판은 주로 각 고객의 애플리케이션에 맞게 맞춤 설계됩니다. 크기, 채널 레이아웃, 입구/출구 위치 및 구조는 배터리 모듈의 크기, 레이아웃 및 냉각 요구사항에 맞게 개발됩니다. 표준 제품을 보관하고 있지는 않지만 필요한 크기에 가까운 기존 프로젝트 샘플을 참조하여 조정할 수 있으므로 엔지니어링 시간, 툴링 비용 및 리드 타임을 제로에서 시작하는 것보다 줄일 수 있습니다.
여기서 '기성품' 냉각판이란 고객의 치수 및 기능 요구 사항을 공유하는 과거 EV, ESS 또는 태양광 프로젝트에서 검증된 설계를 사용하는 것을 의미합니다. 정확히 일치하지 않더라도 CNC 트리밍, 새로운 위치의 입구 포트 가공, 채널 끝단 수정 등을 통해 시스템에 맞게 만들 수 있습니다. 이 접근 방식은 기존 플레이트의 입증된 열 성능을 유지하면서 핏을 조정할 수 있습니다.
프로젝트가 일반적인 산업 팩 형식과 특성을 공유하는 경우 기존 콜드 플레이트 디자인을 재사용하는 것이 실용적이고 경제적입니다.
1200×900mm EV 배터리 모듈 또는 표준화된 ESS 랙 유닛과 같이 널리 사용되는 팩 크기는 라이브러리의 과거 설계와 일치하는 경우가 많습니다. 약간의 수정을 통해 공차 범위 내로 가져올 수 있으므로 새로운 금형 개발을 피할 수 있습니다.
다양한 크기와 냉각 용량을 포괄하는 300개 이상의 프로젝트 레퍼런스를 보유하고 있습니다. 예를 들어 1260×960mm EV 모듈용 냉각판이 필요한데 이미 1255×945mm용 냉각판이 있는 경우, 가장자리와 입구 위치를 CNC로 조정하는 것으로 충분할 수 있습니다. 이렇게 하면 생산 속도가 빨라질 뿐만 아니라 성능 데이터가 입증된 설계를 사용하므로 테스트 및 검증 위험이 줄어듭니다.
특히 독특한 형상이나 극한의 열 성능이 요구되는 애플리케이션의 경우, 기존 디자인을 재사용한다고 해서 모든 요구 사항을 충족할 수 있는 것은 아닙니다.
배터리 팩이 특이한 셀 형식을 사용하거나 냉각 요구량이 매우 높거나 엄격한 중량 제한을 충족해야 하는 경우, 완전한 맞춤형 솔루션이 불가피한 경우가 많습니다.
예를 들어 비행 자동차 배터리 시스템에는 고공에서 냉각 문제를 처리하기 위해 정밀한 유로를 갖춘 초박형 플레이트(때로는 5mm 미만)가 필요합니다. 사막에 ESS를 설치하려면 고압 냉각수 시스템과 부식 방지 코팅을 위해 강화된 채널이 필요할 수 있습니다. 이러한 경우 치수가 기존 플레이트와 일치하더라도 작업 환경과 냉각수 유형에 따라 새로운 설계가 필수적입니다.
제조 공정의 선택은 기존 디자인에서 플레이트를 적용할 수 있는지 아니면 완전히 맞춤 제작해야 하는지에 큰 영향을 미칩니다.
브레이징 스탬핑, 알루미늄 압출 용접, CNC 가공 등 다양한 기술 및 예산 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 방법을 활용합니다. 각 공정은 디자인 적용을 위한 다양한 유연성 수준을 제공합니다.
● 브레이징 스탬핑: 반복 가능한 품질로 대량 생산에 탁월하며, 툴링이 있는 경우 채널 패턴을 조정하는 데 적합합니다.
● 알루미늄 압출 용접: 강력한 구조적 무결성 제공; 압출 금형을 길이 조정으로 재사용할 수 있습니다.
● CNC 가공: 소량 맞춤 제작을 위한 최고의 유연성; 새로운 포트 위치 또는 장착 기능에 맞게 기존 플레이트를 수정하는 데 이상적입니다.
이러한 기능을 자체적으로 보유하고 있기 때문에 고객의 규모가 과거 디자인에 가까운지 여부에 따라 가장 시간 및 비용 효율적인 접근 방식을 추천할 수 있습니다.
기존 금형과 툴링을 활용하면 비용과 배송 일정을 획기적으로 절감할 수 있습니다.
니어 핏 금형을 사용하면 툴링 투자 비용을 최대 80%까지 절감하고 리드 타임을 4~6주 단축할 수 있어 공격적인 프로젝트 기한을 보다 쉽게 맞출 수 있습니다.
냉각판의 툴링 비용은 일반적으로 미화 5,000달러에서 30,000달러 사이입니다. 기존 툴을 재사용할 때는 전체 빌드가 아닌 사소한 수정에 대해서만 비용을 지불합니다. 검증 일정이 촉박한 프로젝트의 경우, 이는 제품 출시 기간을 맞추느냐 놓치느냐의 차이를 의미할 수 있습니다.
XD THERMAL는 EV, ESS 및 재생 에너지 시장에서 300개가 넘는 성공 사례를 바탕으로 완전한 맞춤형 설계와 적응형 솔루션을 모두 전문으로 합니다.
당사의 프로세스는 필요한 크기와 기술적 요구 사항을 평가하고, 프로젝트 데이터베이스에서 유사한 디자인이 있는지 확인한 후 가능한 경우 이를 조정하는 것으로 시작됩니다. 일치하는 디자인이 없는 경우 빠른 맞춤화를 제공합니다.
요청이 기존 플레이트와 일치하는 경우, CNC 가공 또는 약간의 툴링 조정을 통해 조정할 수 있습니다. 그렇지 않은 경우, 목표 치수, 모듈 레이아웃, 냉각 용량, 열 시뮬레이션 결과 등 고객이 제공한 데이터를 평가하여 플레이트를 처음부터 다시 설계합니다. 새로운 디자인의 경우에도 사내 압출 라인, 브레이징 시설 및 머시닝 센터를 통해 도면에서 프로토타입으로 빠르게 전환할 수 있으며, 대개 4주 이내에 제작할 수 있습니다.
초기 사양이 완벽할수록 기존 디자인에 더 빨리 매칭하거나 새로운 디자인을 개발할 수 있습니다.
정확한 치수, 2D/3D 도면, 냉각수 유형, 유량, 목표 온도 범위를 제공하면 첫날부터 정밀한 기술 평가가 가능합니다.
최상의 결과를 얻으려면 공유하세요:
목표 냉각판 크기 및 공차
모듈 또는 셀 레이아웃(예: 프리즘, 원통형, 파우치)
플레이트당 냉각 용량(와트 또는 킬로와트)
● 냉각수 유형(물-글리콜, 유전체 유체 등)
모든 열 시뮬레이션 데이터
● 구조적 또는 중량 제약
이 정보를 통해 기존 디자인을 적용할 수 있는지 또는 맞춤형 플레이트가 필요한지 며칠 내에 확인할 수 있습니다.
진정한 기성품 냉각판은 드물지만 XD THERMAL의 광범위한 디자인 라이브러리와 유연한 제조를 통해 거의 일치하는 냉각판을 빠르고 비용 효율적으로 찾거나 조정할 수 있습니다.
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