Über 80% von EV- und ESS-Gehäuseprojekten erfordern sowohl strukturelle Stärke als auch Wärmemanagement. Hersteller mit eigener Fertigung mechanisch + thermisch Teams verkürzen Projektzyklen durch 30-50% im Vergleich zum fragmentierten Outsourcing.

Mehr als 65% der Batteriegehäuseprojekte beginnen mit der Herstellung von Prototypen in kleinen Stückzahlen. Ein Lieferant, der in der Lage ist MOQ so niedrig wie 5-10 Einheiten und schnelle Werkzeuganpassungen sorgen für Schnelligkeit und Flexibilität bei der Entwicklung.

Null Leckagetoleranz ist von entscheidender Bedeutung - insbesondere bei der Flüssigkeitskühlung. Hersteller verwenden FSW oder Laserschweißen eine Schweißnahtfestigkeit von bis zu 90% aus Grundmaterial und Unterstützung 100% Druckprüfung.

Gut gestaltete Wärmekanäle im Inneren von Gehäusen können die Temperaturschwankungen in den Zellen um 3-5°C. Hersteller, die Kühlplatten, Rohre und Wärmepads integrieren intern bieten kompakte, hocheffiziente Kühllösungen.

Projekte mit Batteriegehäusen umfassen in der Regel 3-6 Monate vom Konzept bis zum SOP. Hersteller mit engagierte Projektingenieure und eigener Werkzeugbau kann die Gesamtvorlaufzeit um bis zu 40%und helfen den Kunden, den Zeitplan einzuhalten.